El trabajo de un/a Diseñador/a

Pienso que este post les podría interesar, tanto a diseñadores/as como a no-diseñadores, a entender el trabajo que realizan los mismos en su dia a dia.

Todo empezó cuando estaba ordenando cajas y tirando cosas y encontré fotos de algunos de mis primeros proyectos. Al ver los otra vez, después de 25 años, puedo decir que me siento orgullosa de ellos, pues demuestran lo que realmente es un “Buen Diseño”, que sirve a una función, es práctico, ergonómico y a la vez estético. No quiero ser presumida, pues las personas que me conocen, saben que no lo soy, pero déjenme explicar el proceso de diseño para este proyecto en concreto.

Estaba estudiando Diseño en Londres, y mis padres vivían en Holanda, así que durante los 4 años de mi carrera, el subir y bajar de un avión se convirtió en una tarea rutinaria. Cuando nos ofrecieron varios proyectos a elegir, algunos/as de mis compañeros/as de curso optaron por diseñar máquinas de café, otros, máquinas de enviar fax, pero la idea de diseñar un ‘carrito de comida’ para los aviones, me atrajo desde un primer momento.

El análisis de los carritos existentes

Durante de muchos vuelos que hacía, cada vez observaba más y más lo incómodo que era para las azafatas usar el carrito, repitiendo los mismos movimientos para sacar una bandeja de comida, agachándose cada vez más y más, para llegar a las bandejas de más abajo. Habían otros detalles que no funcionaban a mí ver, y que yo consideraba como un “mal Diseño”.  Me explico, cualquier producto, grande o pequeño, que no es fácil, accesible, ecologico, y se puede usar por el máximo numero de personas, no es un “buen ejemplo de diseño”.

Los carritos de comida que hemos visto en los aviones, y probablemente a lo que ni hemos dado importancia,  tienen un papel muy importante. Tienen que soportar comida caliente y fría para centenas de pasajeros, tienen que ser higiénicos, fáciles de manejar, lo más ligeros posibles, mientras que a la vez tener robustez para aguantar los chorros de agua a presión de las mangeras para lavarlos.

Los desafíos de diseño: requisitos de seguridad obligatorios estrictos

A parte de las otras características obvias que sabemos, un carrito de avión tiene que cumplir las normas y reglamentos de seguridad, obligatorios muy estrictos en su fabricación, sus materiales, como también tienen que superar varias pruebas. Tienen que aguantar altitudes muy altas, así como también a la compresión al bajar, tienen que tener las dimensiones tal como manda la normativa, de lo contrario, no encajarán en su posición alojada (foto 1), donde deben fijarse con seguridad en el despegue y el aterrizaje y/o en caso de turbulencia.

Las dimensiones son muy estrictas, no puede haber piezas sueltas, que pueden quedar atrapadas al circular por el pasillo estrecho, donde en muchas ocasiones los carritos actuales se rozan con los brazos de los pasajeros.  Con todas estas cosas en mente, he decidido que este proyecto sería un buen recto para mí, pues me gustan los retos. Pero en el momento que recibí las normativas, pensaba que me habían enviado el Directorio de Telefonos, ¡por su tamaño y espesor!. Todo esto me hizo replantearme la situación, la información tecnica me parecía ininteligible. Pero decidí que no iba a tirar la toalla.

Organicé entrevistas con los usuarios de los Trolleys (azafatas de vuelo), una cita con un Ingeniero técnico de British Airways, que amablemente me explicó todo el proceso de preparación  que los carritos de comida tienen que pasar, antes de subir al avión. ¡Me quedé sorprendida por lo que parecían un proceso infinito!. Al fin y al cabo,  se trata de un Trolley, ¡no de una nave espacial de la NASA!.

No entraré en detalles, pues la verdad es que no los recuerdo exactamente todos, pero recuerdo que es algo como: Los carros se encuentran estacionados en un depósito especial en el aeropuerto, se vacían y debido a la demanda de 24 horas, se desinfectan constantemente, se limpian, secan, se llevan a otra área donde se cierran con llave, se sellan y se llevan al área designada donde algún responsable, los vigila por medidas de seguridad, antes de que se llenen con la comida, y se los sube dentro del avión.

Mientras tanto, en las cocinas, la comida se prepara, empaca y sella, antes de subir al avión. La comida caliente se mantiene separada del frío por razones obvias, y los carritos solo van a bordo justo antes de despegar. Se colocan dentro de ellos, y cuando es hora de servir la comida, las azafatas tienen que romper el precinto y calentar toda la comida y volver a poner en las bandejas. Los postres fríos se guardan en una zona refrigerada, y solo se ponen en las bandejas justo antes de servir.

Los problemas que los Trolleys actuales tienen

Ahora hacer esto un par de veces si es fácil, pero si este es su trabajo, y lo tiene que hacer todo el día, entonces los riesgos de problemas de espalda aumentan exponencialmente. En el momento del proyecto, los carritos estaban hechos de perfiles de acero inoxidable para resistir los golpes, altitudes, etc. con laterales de chapa. (foto 3 a continuación).

Para acceder a las bandejas hay que abrir una sola puerta, que generalmente se mueve, golpea las piernas de la azafata de aire y/o los brazos de los pasajeros mientras se mueven a lo largo del pasillo. Las bandejas están hechas de plástico P.V.C, ya sea en tamaño A4 para vuelos más pequeños o en tamaño de bandeja normal (A3). La comida se coloca en recipientes y platos de plástico individuales junto con los cubiertos de plástico sellados.

Los problemas que vi de inmediato fue que había que inventar algo para que los usuarios pudieran obtener las bandejas desde la parte superior del carrito y no tener que agacharse cada vez. Así que diseñé un sistema que funcionaba con el pedal y movía todas las bandejas, una de cada vez o de 3 en 3 (dependiendo del tamaño del avión y el número de asientos por fila).  Para que esto funcione, todos los corredores tendrian que ser retirados del interior de los carritos existentes y una placa de metal unida a los lados del carro movida por engranajes y cables de acero inoxidable, se elevaría, con solo presionar el pedal,  y las bandejas aparecerán en la parte superior a una altura ergonómicamente sana, para que trabajen las azafatas.

En segundo lugar, la única puerta era demasiado grande y se interponía en el camino, así que en lugar de una sola puerta, mi diseño tenía dos puertas más estrechas en cada extremo (ver foto 5, abajo). Las puertas en mi diseño tenían un imán insertado dentro del perfil para que cuando las abrieras se aseguraran a los lados del carro, evitando que rozaran con los pasajeros o las azafatas.

Mi proyecto tuvo varios desafíos, los materiales que utilicé tuvieron que soportar la altura, la presión y la compresión en el aterrizaje, así que el uso de el uso de pistones estaba fuera de discusión, ya que traté de usar uno en el mecanismo para conducir las bandejas hacia la parte superior, pero después de pensar mucho y de investigar, diseñé un mecanismo interno que se fusionaría con las paredes del carro, usando cables y engranajes, un ingeniero me garantizó que podíamos calcular la cantidad exacta necesaria para levantar una bandeja; 3 o 4 bandejas a la vez, de modo que las puertas se cerrarían a menos que el mecanismo fallara. Esto significa que las bandejas saldrían en la parte superior, a una altura óptima para el usuario, lo que reduciría el tiempo de inactividad (problemas de espalda)por las quejas de problemas de salud, que eran tan comunes con el diseño existente de Trolley.

El otro desafío era: ¿qué hacer con las tapas del carro?. Si estas bandejas debían ser removidas para acceder a las bandejas desde la parte superior, entonces no se pueden perder partes del carro que se encuentran alrededor. Entonces, después de pensar un poco, se me ocurrió una solución. Las tapas pivotan en el medio y se deslizan dentro del carro (entre las bandejas). (Foto 6, abajo). Siempre hay un 5cm que sobresale para que pueda tirar para cerrar de nuevo, por lo que resolvió ese problema.

Pero todavía teníamos otro problema para resolver. Mi pregunta era por qué cada Aerolínea tenía sus propios Trolleys, en lugar de tener solo un proveedor de un trolley bien diseñado que les sirviera a todos. Así que después de investigar y entrevistar al Jefe de British Airways, explicó que cada trolley tenía que llevar la marca de la aerolínea, el número del vuelo, ya que cada vuelo tendría menús diferentes (vegetarianos, diabéticos, etc.).

Originalmente pensé en usar una banda magnética que cada línea aérea aplicaría en el carro, sin embargo, por razones de seguridad, esto no podría ser algo que simplemente se pueda aplicar y quitar sin una llave de algún tipo. Así que desarrollé una ranura a lo largo de todo el borde del diseño de mi Trolley donde el nombre de la línea aérea se pondría. Solo se pudiera insertar / quitar cuando las puertas laterales se desbloquearan. Como tal, esto resolvió este problema. Cada Azafata Aérea obtendría sus llaves asignadas y tendrían que tomar su marca e insertarla antes de subir al avión. Mi propuesta era producir en masa estos carros y utilizarlos para todas las aerolíneas, reduciendo así los costes de producción y precio final de cada Trolley. (foto al lado)

La estética del producto final es, en mi opinión, es algo más atractiva, aunque sutil. Tanto los costados de las bandejas como los laterales del trolley tienen una forma de “ola” (foto más grande arriba) para no ser todo tán “tipo caja”, los diseñé de esta manera, para crear un impacto cuando las bandejas suben a la superficie.